今天上午，载箱量13386TEU的集装箱船“中远法国”在青岛港全自动化集装箱码头106泊位靠泊作业。整个码头现场“空无一人”，生产作业却在自主开发的智能控制系统的指挥下如“行云流水”。此举意味着当今世界最先进、亚洲首个真正意义上的全自动化集装箱已经具备作业能力，实现了全自动化码头从概念设计到商业运营，标志着中国港口跨入第四代集装箱作业的全新时代。

据青岛港集团相关负责人介绍，该码头位于青岛港前湾港区四期5-10泊位，岸线长2088米，纵深784米，前沿水深-20米，年通过能力520万TEU，可停靠20000TEU以上型集装箱船舶，该码头由青岛港集团主导，精准规划布局，融合物联网等尖端信息技术，数十家合作方参与，从2013年10月码头正式立项，到2017年5月投入商业运营，集码头规划设计、建设集成和商业运营“三位一体”，仅用3年多时间完成了常规需要8-10年的研发建设任务，建设成本仅为国外同类码头的75%左右，开创了低成本、短周期、全智能、高效率、更安全、零排放的“青岛模式”。

该码头由青岛新前湾集装箱码头有限责任公司运营管理，码头采用世界一流的全自动化的技术设备，由青岛港自主构建全球领先的智能生产控制系统，颠覆了传统集装箱码头作业模式、管理模式，实现工艺流程化，决策智能化，执行自动化，现场无人化，能源绿色化。在全自动化码头目前两个泊位作业中，后方生产控制中心9个远程操控员承担了传统码头前沿约60个人的工作，整体减少人工七成，提升作业效率约30%，码头设计作业效率可达每小时40自然箱,堆场利用率也提升10%，自动化程度超过荷兰鹿特丹港，是当今世界自动化程度最高、装卸效率最快的集装箱码头。

青岛自动化码头的智能生产控制系统中，码头装卸运输设备全部采用电力驱动，单位耗能最低，实现零排放和无灯光作业；首创了世界上重量最轻、循环补电、巡航里程无限制的集装箱自动导引车，节省换电站建设成本上亿元，比同类设备重量减轻10吨；首创机器人自动拆装集装箱扭锁，实现生产全程自动化；首创轨道吊“一键锚定”系统，解决了大型机械防瞬间大风的全球性行业难题。为一批世界性技术难题提供了解决方案。

青岛港集团总裁成新农告诉记者，和传统的码头相比，青岛港投入运营的自动化码头主要有这几方面的优势：第一安全更有了保障，码头实现了卸场的无人化处理，真正实现了本质安全；第二码头的作业效率要比传统的集装箱码头要提升30%以上，为当前客户的项目需求提供了保障；第三码头的综合物流成本、港口的操作成本，对客户来说，比传统码头要下降20%－30%左右；第四码头的生态环境得到了全面的改善，码头用的能源全是电能，完全是清洁能源，码头自动化建设，对港口来说，形成了港口行业新一轮发展的竞争优势。

成新农同时坚信，自动化肯定是行业发展的必然选择。“传统的老码头，是人员密集，劳动力强大的状态。现代港口通过二三十年的发展，已经开始机械化、专业化。这次我们要实现智能化，把人员的现场作业通过自动化的改造回到了远程的集控模式，很多现场作业的人，现在都回到了控制室做远程监控。新技术的发展情况下， 港口行业一定会走在前列。”他说。

这个项目也是上海振华重工集团在国内承建的第二个自动化码头总承包项目，硬件上配备了7台远程操控双小车岸桥、38台全锂电池自动化导引小车（L-AGV）等。出席现场活动的上海振华重工集团董事长朱连宇告诉《中国航务周刊》记者，振华重工承接的厦门远海自动化码头项目是码头的自动化改造，为保证系统故障时码头的作业不停滞，所以安排了自动化和人工双系统。而青岛港自动化码头只有一套自动化控制系统，敢于这么做也是因为在自动化的把控能力上和故障处理能力上实现了突破。“未来，全球自动化码头的发展进程要看中国的，除了厦门和青岛，上海也在建自动化码头，宁波、天津等也有这方面的意愿。”